Автоматизация машиностроения на базе ERP систем 1С: специфика, особенности и возможности

Многообразие типов производства и многоступенчатый производственный процесс
Автоматизация производства в машиностроении позволяет объединить планирование, снабжение, производство, складской и производственный учет в едином информационном контуре. Во-первых, для многих машиностроительных предприятий характерно то, что они могут комбинировать в себе несколько или даже все типы производства. Здесь мы имеем в виду сочетание массового, серийного и позаказного производства. С одной стороны, для каждого типа нужен свой подход и своя схема планирования, нормирования и учета. С другой стороны, часто приходится реализовывать это внутри одного предприятия.

Виды производства и рекомендуемая схема

В чем проблема? При массовом производстве (это когда стабильно и непрерывно выпускаем стандартную продукцию, например, одинаковые шарики и подшипники) программа 1С для машиностроения должна нормы расхода материалов считать на единицу изделия, а, например, трудовые затраты — по каждой производственной операции. Объектом калькуляции является однотипное изделие (или группа изделий). При серийном производстве (это когда-то и дело происходят периодические модификации и иные изменения в выпускаемой продукции, что требует перенастройки техпроцессов) дополнительно требуются детализированные ресурсные спецификации. При этом загрузка мощностей и простои не должны быть критичными при смене серий и партий. А при позаказном производстве (это когда индивидуально выпускаются единичные экземпляры сложных изделий) нормы разрабатываются менее точно, а объектом калькуляции становится конкретный заказ или изделие. К тому же объем незавершенного производства здесь значительно больше в связи с длительностью производственного процесса, и НЗП накапливается и не списывается до момента выпуска.

Также при автоматизации управления в машиностроении, как правило, приходится выделять три стадии технологического процесса:

• заготовительная: основной вид сырья (обычно — металл, но не обязательно) проходит предварительную подготовку — сортируется, подбирается, нарезается, штампуется и т. д.;
• обрабатывающая: главная стадия переработки — сырье обрабатывается и получается готовое или почти готовое изделие (полуфабрикат);
• сборочная: обработанные на предыдущей стадии изделия собираются в единый агрегат (машину), который подвергается испытаниям и уходит на склад.

То есть здесь каждая из этих стадий — это отдельный передел со своими затратами и особенностями их учета и распределения. В типовой 1С:ERP такая структура учета и отслеживание полуфабрикатов реализуется через этапы в ресурсных спецификациях. Каждый этап — это стадия машиностроительного процесса.

Практический кейс.
На одном из машиностроительных предприятий каждый цех вел свой производственный план в отдельных таблицах, а ПДО составлял сводный план вручную. В учетной системе имелся заказ на выпуск изделия, но состояние заказа по стадиям определялось по отчетам цехов и уточняющим телефонным звонкам. Зачастую в итоге процент готовности заказа мог быть высоким, но сборку невозможно было начать из-за одной отсутствующей критической детали, которая не пришла из обработки. НЗП учитывалось общей суммой на счете 20, без понимания какая часть относится к каждому заказу или производственному переделу. В процессе внедрения 1С:ERP были созданы три производственных подразделения, настроены графики работы, сменность, интервалы планирования, производственные участки, ВРЦ, созданы и привязаны цеховые кладовые. Типовая 1С:ERP поддерживает межцеховое управление, при котором координируется выполнение этапов и передача результатов между подразделениями. Теперь создаются документы «Ресурсная спецификация» с тремя этапами. «Заказ клиента» на готовое изделие обеспечивается «Заказом на производство». Далее применяются документы «Этап производства», «Передача материалов в кладовую». «Этап производства» размещается в графике производства. Для управления приоритетами предусмотрено рабочее место «Управление очередью заказов». В итоге теперь НЗП формируется по партиям и связанным производственным этапам. Номенклатурные затраты учитываются теперь в подразделении в составе НЗП, а постатейные расходы могут относиться непосредственно на «Партию производства» или «Заказ на производство». Себестоимость последовательно формируется от материала до готового изделия.

Высокая материалоемкость и сложность продукции
Многообразие деталей и узлов требует от программы 1С для машиностроения хорошую систему нормативного учета и контроля за использованием материалов. В 1С:ERP это решается через формирование и обеспечение потребности в материалах и комплектующих. При этом учитываются текущие остатки, заказы находящиеся в пути, сроки поставок, норматив расхода по ресурсным спецификациям, производственные графики.

Номенклатура материалов и комплектующих в машиностроении может исчисляться десятками или сотнями тысяч позиций. И здесь высоки требования к качеству НСИ и чёткой настройке видов номенклатуры в 1С:ERP.

Не всегда производство может быть вовремя обеспечено нужным материалом. В этом случае требуется подбор аналогов. Но у аналога могут быть другие нормы расхода, чем у оригинального материала. Это тоже можно реализовать в 1С:ERP через работу с аналогами.

Ещё важной спецификой машиностроения является учет возвратных отходов, то есть материалов и деталей, вернувшихся на склад. Здесь в типовой 1С:ERP предусмотрено отражение выпуска возвратных отходов на конкретный заказ, этап или обобщенно по итогам месяца. Также при внедрении 1С:ERP на машиностроительном предприятии требуется учет бракованных изделий, формирование заданий на их исправление или утилизацию, что должно корректировать себестоимость готовой продукции.

Практический кейс.
Автоматизировалось предприятие с около 37 тысячами наименований материалов и комплектующих. Информация о них разрозненно хранилась в конструкторской системе, в Excel-таблицах у технологов, в бумажных спецификациях. Один и тот же материал мог быть заведен по-разному. О допустимых заменах знали конструкторы, технологи, иногда снабженцы и кладовщики. Если возникал дефицит, то кладовщик сообщал об отсутствии в цех, цех обращался в снабжение, они искали подходящую замену на других складах, запрашивали в мессенджере разрешение у технолога или конструктора, отдавали аналог в производство. При этом в старой учетной системе зачастую списывался исходный материал из спецификации. В итоге нормативный и фактический состав изделия отличались, себестоимость «плавала», остатки на складах не совпадали. Поэтому снабжение формировало избыточный заказ поставщику, не зная о допустимых или уже фактически произведенных заменах. При внедрении типовой 1С:ERP проведена нормализация справочника «Номенклатура», SKU сформированы из сочетания унифицированных наименований и характеристик. В ресурсной спецификации в качестве основной потребности сейчас указывается материал, который считается нормативным. Через документ «Разрешение на замену материалов» в статусе «Утверждено» и включенной опции «При отсутствии на складе заменять на аналоги» система сама подставляет разрешенный аналог, если основного материала нет в необособленных остатках. Далее система фиксирует замену в документе «Этап производства», и стоимость аналога как номенклатурная затрата включается в НЗП (на партию производства), а отклонение относится на себестоимость.

Длительность производственного цикла и значительные объемы НЗП
В отраслях промышленности с коротким циклом (пищевая, лёгкая промышленность) затраты практически полностью переносятся на готовую продукцию в течение отчетного периода. Машиностроение, наоборот, характеризуется большими объемами НЗП как на начало, так и на конец периода. Особенно заметно это бывает в индивидуальных позаказных производствах, плюс требующих разработок и исследований.

Почему большой объем НЗП в машиностроении — это дополнительная проблема? Во-первых, чтобы корректно рассчитать себестоимость на конец периода (дату закрытия месяца), надо иметь точную оценку объема и стоимости НЗП на эту дату. Во-вторых, нужно постоянно контролировать структуру незавершенки, чтоб понимать причины задержек и оптимизировать производственные процессы. В-третьих, нужно учитывать передачи полуфабрикатов и услуг между цехами при внутрихозяйственных расчетах. Типовой функционал 1С:ERP дает инструменты для решения этих проблем. Причем с детализацией отслеживания НЗП по заказам, проектам, этапам производства.

Практический кейс.
На машиностроительном предприятии выпускалось единичное оборудование со сроком изготовления около года, иногда чуть больше. Все материалы и другие затраты списывались на цех. Поскольку выпуск продукции оформлялся только в конце месяца в котором выпущено оборудование, вся сумма НЗП общей строкой «висела» на счете 20. Готовность изделия определяли в таблице Excel. В итоге себестоимость можно было рассчитать только после окончательного выпуска изделия. После внедрения типовой конфигурации «1С:ERP» на каждый заказ теперь создается документ «Заказ клиента». На основании него формируется связанный документ «Заказ на производство». По подчиненности документа обосабливается обеспечение под этот заказ. В производстве создается «Ресурсная спецификация», где прописывается выходное изделие в соответствии с заказом на производство, материалы, трудозатраты, ВРЦ, этапы и полуфабрикаты. Полуфабрикаты выделены по принципу возможности их инвентаризации и независимого хранения. В документах «Этап производства» отражаются фактически использованные материалы, фактический выпуск полуфабриката, трудозатраты этапа. Таким образом, отражение выпуска и списание материалов не откладывается до конца заказа. Полуфабрикат (выделенный узел) регистрируется как промежуточный выпуск этапа. В некоторых случаях для него создается отдельный заказ на производство. Регламентная операция «Закрытие месяца» считает фактическую себестоимость таких выпусков и создает стоимостную оценку остатков. В итоге: лишь незавершенные этапы остаются в НЗП, а затраты по завершенным переходят в стоимость выпущенных полуфабрикатов, а затем — готовой продукции.

Директор производства
Как мы уже сказали, высокая материалоемкость и сложность выпускаемой номенклатуры требует от цифрового управления в сфере машиностроения обеспечения эффективного планирования потребности в материалах. Безусловными требованиями к автоматизации машиностроения на базе 1С являются возможность отследить загруженность по линиям, участкам и сменам, увидеть места, где есть дефицит материалов, мощностей или персонала. Также заказчику при внедрении важно, чтобы система рассчитывала графики работы оборудования и сотрудников. И здесь есть свои специфические «боли»:

• как мы говорили, это огромное количество SKU, которое обеспечивается в 1С:ERP системой классификации и кодирования НСИ;

• сроки поставок различных материалов могут сильно варьироваться (сейчас особенно — по импортным компонентам) — здесь в 1С:ERP нужно работать с функционалом замен аналогами;
• в позаказном машиностроении потребность формируется не планом продаж, а заказами клиентов что требует гибкого механизма планирования по заказам.

Из практики внедрений можно выделить требования технических директоров к автоматизации так называемых перекомплектаций. Это когда позиция или узел из одной продукции идет в комплектацию другой. Также на складах машиностроительных предприятий часто происходят дополнительные сборки или разборки готовой продукции для целей транспортировки. А для работы по гарантийным обязательствам строго необходима прослеживаемость всех комплектующих и деталей во всех готовых изделиях. Такие задачи в 1С:ERP успешно решаются через функционал сборки/разборки и через организацию серийного учета номенклатуры.

ИТ-директор
Производство сложного технологического оборудования в машиностроении требует предварительной тщательной инженерной проработки. В таких случаях нет сразу готовой ресурсной спецификации. Перед планированием и производством проходит еще ряд этапов — проектирование, согласование технического решения, формирование технической документации. Обычно эти работы, включая параметрический подбор компонентов для изделия, лежат вне контура автоматизации управления производством в 1С:ERP. То есть здесь нужно либо инструмент конфигурирования изделия разрабатывать в самой 1С:ERP, либо использовать внешнее специализированное решение. Часто к моменту внедрения 1С:ERP на машиностроительном предприятии уже есть давно используемый внешний программный инструмент. Тогда встает задача его интеграции с 1С:ERP.

Получается, что одной из ключевых задач внедрения автоматизированных систем управления в машиностроении является необходимость интеграции 1С:ERP с инженерными приложениями. Это так называемые системы автоматизированного проектирования (CAD), автоматизированного производства (CAM) и управления продуктовыми данными (PDM/PLM).

CAD — это системы проектирования и создания 2D- и 3D-чертежей деталей и изделий, например, ПО КОМПАС‑3D, SolidWorks, Autodesk Inventor. CAM — это системы, формирующие программы для станков, например, ПО EdgeCAM, PowerMill. PDM управляют инженерными данными, формируют состав изделий и технологию сборки (например, ПО ЛОЦМАН: PLM), а PLM управляют жизненным циклом продукта, связывают инженерные данные непосредственно с ERP для планирования производства и закупок. То есть основой для ресурсных спецификаций в 1С:ERP как раз являются PDM/PLM-решения. Технологические данные из CAM/PLM-систем (маршруты, нормы времени и т. д.) при интеграции также могут выгружаться в 1С:ERP в ресурсные спецификации и маршрутные карты.

Таким образом, для ИТ-директора нужно решить задачи интеграции, а именно: передачу структуры изделия из PDM в 1С:ERP для формирования ресурсных спецификаций, синхронизацию номенклатуры и классификаторов между системами, обмен данными о маршрутах и технологических операциях, отслеживание версий и изменений конструкторской документации.

В крупных машиностроительных холдингах будет целесообразнее внедрение «1С:ERP Управление холдингом». Она поможет в решении более сложных задач централизованного управления мастер-данными (НСИ) и синхронизации справочников между различными системами и дочерними компаниями.

Генеральный директор и собственник
Продолжая тему холдинговой структуры, отметим, что она весьма характерна для машиностроительных предприятий. В них производственные площадки, торговые дома, а также свои научно-исследовательские институты и сервисные компании выделены как отдельные юридические лица. Такая структура приводит к своим специфическим требованиям ERP-системы 1С.

Прежде всего, это необходимость консолидации — сводки управленческой и финансовой отчетности по группе компаний в одно целое. Во-вторых, нужно «элиминировать» ВГО (внутригрупповые обороты) между дочерними организациями, чтобы исключить двойной учет при консолидации. Наконец, требуется механизм трансфертного ценообразования для поставок и услуг внутри группы. Такого функционала нет в конфигурации простой «1С:ERP Управление предприятием 2». Поэтому нужно продумать необходимость и возможность внедрения в холдингах либо системы «1С:ERP УХ», либо в головной (управляющей) организации внедрить «1С:Управление холдингом». Обзор отличий и особенностей этих конфигураций вы можете найти на нашем сайте.

Финансовый директор
Себестоимость продукции машиностроения — это сложная структура из-за длительного технологического цикла и многоцеховой оргструктуры. Главная «боль» состоит в необходимости многоуровневого распределения косвенных расходов. Сперва общепроизводственные расходы надо распределить между цехами и видами продукции, потом цеховые расходы — между конкретными изделиями и заказами. Только после этого формируется полная производственная себестоимость. Но учтём ещё наличие в машиностроении разного рода вспомогательных производств (транспортный, ремонтный, энергетический цех). Их услуги тоже надо распределять между основными производственными подразделениями.

Это решается в типовой 1С:ERP через гибкие механизмы настройки статей затрат и правил распределения. Причем это может быть сделано отдельно для управленческого, бухгалтерского и налогового учета. Иногда не обходится и без доработки. Есть кейсы со специфическими нестандартными базами распределения, необходимости учета взаимных услуг цехов, распределения стартовых (пусковых) расходов и составления управленческой отчетности по сегментам и видам деятельности.

При построении производственного учета в машиностроении важно обеспечить связь между заказом, ресурсными спецификациями, этапами производства, фактически использованными материалами и затратами.

Опыт автоматизации производства в машиностроении показывает, что решения 1С:ERP и 1С:ERP Управление холдингом позволяют решить около 70% задач по цифровизации машиностроительного предприятия на базе 1С без существенных доработок. Оставшиеся порядка 30% задач, требующих доработок, приходятся в основном на интеграции с инженерными системами, необходимость сбора данных со станков в редких частных случаях.

Значительная доля машиностроительных предприятий работает по государственным оборонным заказам, что также может определять специфические требования по доработке. Здесь ключевая задача — обеспечить все требования, определяемые законодательством при работе с ГОЗ (прежде всего, федеральный закон 275-ФЗ). В типовой 1С:ERP есть ключевая сквозная аналитика, обеспечивающая раздельный учет по ГОЗ — это «Направление деятельности». Каждый контракт — отдельное направление. Доработки здесь обычно направлены на исключение ошибок в цепочках документов, обеспечение автоматического наследования направления деятельности из договора (заказа клиента) с контролем обязательного заполнения аналитики при проведении документа.

Для каждого ГОЗ-контракта в системе необходимо завести отдельный открытый банковский счёт с особым режимом. Привязать этот счет к конкретному госконтракту. В настройках НСИ «Казначейство и взаиморасчеты» включить «Поддержку банковского и казначейского сопровождения госконтрактов», где есть предопределенные типы платежей по 275-ФЗ с автоматической проверкой реквизитов. Доработка нужна, если предприятие захочет автоматические блокировки и специфические проверки.

Для корректного расчёта себестоимости по ГОЗ нельзя использовать среднюю цену. Здесь требуется партионный учёт по ФИФО, чтобы отслеживать движение материалов строго в разрезе контрактов. Частая область доработки — это механизм распределения общепроизводственных и общехозяйственных расходов. Нужно задать индивидуальную базу или ввести ограничения по процентам, чтобы распределение соответствовало условиям конкретного госконтракта и требованиям Приказа Минпромторга № 334 (о составе затрат, включаемых в цену продукции, поставляемой в рамках ГОЗ). Если при обычном учете мы можем свободно перераспределять зарезервированные материалы и производить корректировки назначений, то в случае с госконтрактами целесообразно запретить снятие резерва без отдельного согласования и обоснования. В типовой конфигурации 1С:ERP есть отчет «Исполнение контрактов ГОЗ». Если вы ведете госконтракты по направлениям деятельности, то отчет автоматически заполнится корректно в соответствии с Постановлением № 543. Доработки отчета могут касаться дополнительных группировок данных для детализации анализа, расшифровки показателей до документа, партии материала или до производственного заказа, а также дополнительных проверок контрольных соотношений или ошибок.

Также помимо учета специфики работы по ГОЗ, на проектах внедрения 1С:ERP в машиностроении встречались требования по разработке иных специализированных отчетов (с нестандартными требованиями к ним) и специфических печатных форм. Для удобства отдельных групп пользователей часто дорабатываются пользовательские интерфейсы или создаются автоматизированные рабочие места (АРМ-ы).


Для подробного погружения в специфику учета в машиностроении, рекомендуем посмотреть вебинар или оставить заявку на консультацию.

Если вы планируете автоматизацию машиностроительного предприятия на базе 1С, специалисты могут провести предварительный анализ процессов и определить, какие задачи можно решить типовым функционалом 1С:ERP, а где потребуются интеграции или доработки.